現代汽車模具快速發展的標志之一就是數控加工技術的介入。而高效切削刀具的使用也將帶動數控切削加工技術進入一個更高的層次。切削加工工藝與高效切削刀具兩者的緊密結合與相互促進大大提高了生產效率，縮短了模具的制造周期。
作為模具加工企業，我們在數控加工工藝的改進、數控刀具的統一規劃、刀具裝備的選用等方面正在向國際化的方向發展，通過近年來對加工經驗的總結與現場疑難加工問題的解決，我們的切削加工水平不斷地得到提高，為數控自動化加工，提高生產效率做出了最基本的鋪墊。
數控加工中合理的選擇刀具和切削用量是一項復雜且專業性強的工作。也是一直以來困擾數控加工的難題之一。尤其是淬硬模具加工及模具結構面自動加工，都屬國內先進的切削新工藝，刀具選用時沒有可以借鑒的先例，完全是依靠我們的不斷摸索與改進才攻克這些難題的。
1、淬硬模具的加工：眾所周知，大型的汽車模具需要一定的表面硬度來提高自身的耐用度，因而大多數廠家都對其表面進行淬火來增加硬度。而淬火后的模具表面變形只能在調試時用人工研磨調試的方法解決，不僅效率低下且生產周期長。我公司率先將這一工藝改為先預留一定的加工余量就開始對模具表面進行淬火處理，然后再進行數控精加工。但如此淬火后的加工，就要求刀具在硬材料與相對較軟材料間進行往復切削，適應一種材料加工用刀具的合理選擇都存在一定的難度，何況是一把刀具要適應兩種表面硬度不同的材料，我們只能優先考慮難加工材料—淬硬區的加工。一般的硬質合金刀具加工淬火區域時效率明顯降低，而且刀具易出現崩齒、磨損較快等現象。可是使用涂層刀具又要遇到在軟材料區磨損快的問題。
這時我們把目光定位在了機夾球頭刀具上，現代刀具工業的進步使機夾球頭刀具使用的刀片能夠適應多種材料的加工。為了降低硬加工區的徑向跳動，必須先考慮刀桿的強度，盡可能加大刀桿直徑，刀桿選擇硬質合金刀桿，可以實現最小的徑向跳動，加工后效果很好。無論是從加工效率還是生產成本上考慮，機夾刀具都是效率與成本的最好選擇.
